Wie wählt man die besten Schneidmühlen mit hoher Scherkraft aus?
Ein Granulator oder Mischer mit hoher Scherkraft verwendet ein rotierendes Laufrad oder einen Hochgeschwindigkeitsrotor (oder beides), um Strömung und Scherung zu erzeugen. Die Granulierung mit hoher Scherung ist ein effektives Verfahren, um aus Pulvern ein dichtes Granulat zum Tablettieren oder Beschichten zu machen. Die Mischprozesse variieren von Anwendung zu Anwendung. Bei der Suche nach einem Mischer sollten Sie daher auf einige wichtige Merkmale achten, die Ihren Prozess optimieren und Ihre Charge maximieren können.
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Sep 14
Ein Granulator oder Mischer mit hoher Scherkraft verwendet ein rotierendes Laufrad oder einen Hochgeschwindigkeitsrotor (oder beides), um Strömung und Scherung zu erzeugen. Die Granulation mit hoher Scherung ist ein effektives Verfahren, um aus Pulvern ein dichtes Granulat zum Tablettieren oder Beschichten zu machen. Zur Herstellung des Granulats wird das Pulver in den Mischbehälter gegeben und der Behälter verschlossen. Ein großer Impeller rotiert mit langsamer Geschwindigkeit und wirbelt die Pulver durcheinander. Nachdem die Pulver miteinander vermischt wurden, wird dem Produkt mit Hilfe einer Pumpe oder eines Druckbehälters Flüssigkeit zugeführt. Ein Hochgeschwindigkeitszerkleinerer in der Schüssel zerschneidet das Granulat und entfernt die Luft. Das Mischen wird fortgesetzt, bis die gewünschte Granulatgröße und -dichte erreicht ist. Die Mischprozesse variieren von Anwendung zu Anwendung. Bei der Suche nach einem Mischer sollten Sie daher auf einige wichtige Merkmale achten, die Ihren Prozess optimieren und Ihre Charge maximieren können.
1.
Achten Sie auf flexible Behälterkonfigurationen
Achten Sie auf eine Kesselgeometrie, die sich stark auf die Effizienz auswirkt und ein Arbeitsvolumen von 30 bis 90 % der vollen Kapazität ermöglicht - viele Modelle erreichen maximal 66 bis 75 %. Das Design des Laufrads und des Zerhackers ist entscheidend für die Erzeugung einer gleichmäßigen Mischung. Das Laufrad hebt das Produkt direkt in die Leitung des Zerhackers. In Verbindung mit dem Bindemittel entsteht so die gewünschte Granulatgröße und -dichte.
2.
Mischer, die mit automatischer Reinigung und anhebbaren Werkzeugen ausgestattet sind
Mischer, die mit automatischer Reinigung (WIP) und anhebbaren Werkzeugen ausgestattet sind, sparen viel Zeit bei der Reinigung und verkürzen die Rüstzeit, vor allem aber reduzieren sie die Stillstandszeiten zwischen den Chargen. Das anhebbare Werkzeugsystem hebt das Laufrad um 4-8" an, um die Inspektion oder das Abwischen des Laufradbodens, der Dichtung und des Behälterbodens zu ermöglichen.
3.
Prüfen Sie, wo sich das Laufrad und der Zerhacker befinden
Die richtige Konstruktion des Laufrads und des Zerhackers sind entscheidend für die Mischeffizienz und deren Position. Die beste Leistung wird erzielt, wenn das Laufrad von unten angetrieben wird und der Zerhacker an der Seite angebracht ist; dadurch werden tote Punkte vermieden und das Material wird in dieser Konfiguration gleichmäßig verteilt. Eine gleichbleibende Geschwindigkeit der Laufradspitzen gewährleistet ein Scale-up von der Forschung und Entwicklung bis zur Produktion.
4.
Elliptische oder kuppelförmige Deckel
Das Ziel jeder Messung in einem Granulationsprozess ist es, die Dichte des Granulats abzuschätzen und vielleicht auch einen Hinweis auf die mittlere Partikelgröße und -verteilung zu erhalten. Diese Variablen liefern Informationen für die Endpunktbestimmung, die Reproduzierbarkeit und das Scale-up. Die Endpunktgenauigkeit wird durch eine Reihe von Methoden erreicht: Drehmoment, Leistungsaufnahme und Stromstärke.
5.
Endpunktgenauigkeit
Das ultimative Ziel jeder Messung in einem Granulationsprozess ist es, die Dichte des Granulats abzuschätzen und vielleicht einen Hinweis auf die mittlere Partikelgröße und -verteilung zu erhalten. Diese Variablen liefern Informationen für die Endpunktbestimmung, die Reproduzierbarkeit und das Scale-up. Die Endpunktgenauigkeit wird durch eine Reihe von Methoden erreicht: Drehmoment, Leistungsaufnahme und Stromstärke.
6.
Mühelose Be- und Entladung
Für eine bessere Materialhandhabung kann eine Vielzahl von Be- und Entladesystemen entworfen werden. Das mehrstufige Dichtungsspülsystem ermöglicht den Betrieb bei niedrigem und hohem Dichtungsdurchfluss. Dies hilft, Staubbildung beim Beladen zu vermeiden und ermöglicht die Einstellung des Durchflusses entsprechend den Produkteigenschaften.
7.
Ein hydraulisches Antriebssystem
Bei größeren Mischern ermöglicht ein hydraulisches Antriebssystem ein volles Drehmoment bis hinunter zu ¼ U/min. und bietet ein ausreichendes Losbrechmoment bei langsamen Drehzahlen für zusätzliches Mischen nach der Inspektion und kontinuierliches Entladen in Nassmahlsysteme.
1.
Achten Sie auf flexible Behälterkonfigurationen
Achten Sie auf eine Kesselgeometrie, die sich stark auf die Effizienz auswirkt und ein Arbeitsvolumen von 30 bis 90 % der vollen Kapazität ermöglicht - viele Modelle erreichen maximal 66 bis 75 %. Das Design des Laufrads und des Zerhackers ist entscheidend für die Erzeugung einer gleichmäßigen Mischung. Das Laufrad hebt das Produkt direkt in die Leitung des Zerhackers. In Verbindung mit dem Bindemittel entsteht so die gewünschte Granulatgröße und -dichte.
2.
Mischer, die mit automatischer Reinigung und anhebbaren Werkzeugen ausgestattet sind
Mischer, die mit automatischer Reinigung (WIP) und anhebbaren Werkzeugen ausgestattet sind, sparen viel Zeit bei der Reinigung und verkürzen die Rüstzeit, vor allem aber reduzieren sie die Stillstandszeiten zwischen den Chargen. Das anhebbare Werkzeugsystem hebt das Laufrad um 4-8" an, um die Inspektion oder das Abwischen des Laufradbodens, der Dichtung und des Behälterbodens zu ermöglichen.
3.
Prüfen Sie, wo sich das Laufrad und der Zerhacker befinden
Die richtige Konstruktion des Laufrads und des Zerhackers sind entscheidend für die Mischeffizienz und deren Position. Die beste Leistung wird erzielt, wenn das Laufrad von unten angetrieben wird und der Zerhacker an der Seite angebracht ist; dadurch werden tote Punkte vermieden und das Material wird in dieser Konfiguration gleichmäßig verteilt. Eine gleichbleibende Geschwindigkeit der Laufradspitzen gewährleistet ein Scale-up von der Forschung und Entwicklung bis zur Produktion.
4.
Elliptische oder kuppelförmige Deckel
Das Ziel jeder Messung in einem Granulationsprozess ist es, die Dichte des Granulats abzuschätzen und vielleicht auch einen Hinweis auf die mittlere Partikelgröße und -verteilung zu erhalten. Diese Variablen liefern Informationen für die Endpunktbestimmung, die Reproduzierbarkeit und das Scale-up. Die Endpunktgenauigkeit wird durch eine Reihe von Methoden erreicht: Drehmoment, Leistungsaufnahme und Stromstärke.
5.
Endpunktgenauigkeit
Das ultimative Ziel jeder Messung in einem Granulationsprozess ist es, die Dichte des Granulats abzuschätzen und vielleicht einen Hinweis auf die mittlere Partikelgröße und -verteilung zu erhalten. Diese Variablen liefern Informationen für die Endpunktbestimmung, die Reproduzierbarkeit und das Scale-up. Die Endpunktgenauigkeit wird durch eine Reihe von Methoden erreicht: Drehmoment, Leistungsaufnahme und Stromstärke.
6.
Mühelose Be- und Entladung
Für eine bessere Materialhandhabung kann eine Vielzahl von Be- und Entladesystemen entworfen werden. Das mehrstufige Dichtungsspülsystem ermöglicht den Betrieb bei niedrigem und hohem Dichtungsdurchfluss. Dies hilft, Staubbildung beim Beladen zu vermeiden und ermöglicht die Einstellung des Durchflusses entsprechend den Produkteigenschaften.
7.
Ein hydraulisches Antriebssystem
Bei größeren Mischern ermöglicht ein hydraulisches Antriebssystem ein volles Drehmoment bis hinunter zu ¼ U/min. und bietet ein ausreichendes Losbrechmoment bei langsamen Drehzahlen für zusätzliches Mischen nach der Inspektion und kontinuierliches Entladen in Nassmahlsysteme.