Comment choisir les meilleurs broyeurs à haut cisaillement ?
Un granulateur à haut cisaillement ou un mélangeur à haut cisaillement utilise une roue rotative ou un rotor à grande vitesse (ou les deux) pour créer un flux et un cisaillement. La granulation à cisaillement élevé est un moyen efficace de transformer les poudres en granulés denses pour la mise en table ou l'enrobage. Les processus de mélange varient selon les applications. Lors de la recherche d'un mélangeur, voici quelques caractéristiques clés à rechercher pour optimiser votre processus et maximiser votre lot.
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Sept. 14
Un granulateur à haut cisaillement ou un mélangeur à haut cisaillement utilise une roue rotative ou un rotor à grande vitesse (ou les deux) pour créer un flux et un cisaillement. La granulation à cisaillement élevé est un moyen efficace de transformer les poudres en granulés denses pour la fabrication de comprimés ou de revêtements. Pour créer les granulés, les poudres sont ajoutées au bol de mélange et le bol est scellé. Une grande roue tourne à faible vitesse, transformant les poudres en vortex. Une fois les poudres mélangées, le liquide est ajouté au produit à l'aide d'une pompe ou d'un récipient sous pression. Un outil de hachage à grande vitesse situé dans le bol cisaille les granulés et élimine l'air. Le mélange se poursuit jusqu'à ce que la taille et la densité souhaitées des granulés soient atteintes. Les processus de mélange varient selon les applications. Lors de la recherche d'un mélangeur, voici quelques caractéristiques clés à rechercher pour optimiser votre processus et maximiser votre lot.
1.
Recherchez des configurations de cuve flexibles
La géométrie du bol a un impact important sur l'efficacité et permet des volumes de travail allant de 30 à 90 % de la capacité totale - de nombreux modèles ne dépassent pas 66 à 75 %. La conception de la turbine et du hachoir est essentielle pour créer un mélange homogène. La turbine soulève le produit directement dans la ligne du hachoir. Ceci, combiné au liant, crée la taille et la densité souhaitées des granulés.
2.
Mélangeurs équipés de systèmes d'auto-nettoyage et d'outils relevables
Les mélangeurs équipés de systèmes d'auto-nettoyage (WIP) et d'outils relevables permettent de gagner beaucoup de temps lors du nettoyage tout en réduisant le temps de préparation et, surtout, les temps d'arrêt entre les lots. Le système d'outil relevable soulève la roue de 4 à 8 pouces pour permettre l'inspection ou l'écouvillonnage du fond de la roue, du joint et du fond de la cuve.
3.
Vérifier l'emplacement de la roue et du hacheur
La bonne conception de la roue et du hacheur est essentielle pour l'efficacité du mélange et leur emplacement. La meilleure performance est obtenue si la roue est entraînée par le bas et le hacheur monté sur le côté, ce qui élimine les zones mortes et garantit l'uniformité de la matière dans cette configuration. La vitesse constante de l'extrémité de la roue garantit une mise à l'échelle depuis la R&D jusqu'à la production.
4.
Couvercles elliptiques ou en forme de dôme
Le but ultime de toute mesure dans un processus de granulation est d'estimer la densité des granulés et, éventuellement, d'obtenir une indication de la taille moyenne et de la distribution des particules. Ces variables fournissent des informations pour la détermination du point final, la reproductibilité et la mise à l'échelle. La précision du point final est obtenue par diverses méthodes : couple, consommation d'énergie et ampères.
5.
Précision du point final
Le but ultime de toute mesure dans un processus de granulation est d'estimer la densité des granulés et, éventuellement, d'obtenir une indication de la taille moyenne et de la distribution des particules. Ces variables fournissent des informations pour la détermination du point final, la reproductibilité et la mise à l'échelle. La précision du point final est obtenue par diverses méthodes : couple, consommation d'énergie et ampères.
6.
Chargement et déchargement sans effort
Divers systèmes de chargement et de déchargement peuvent être conçus pour améliorer la manutention des matériaux. Le système de purge des joints à plusieurs étages permet de travailler avec des débits de joints faibles ou élevés. Cela permet d'éviter la formation de poussière lors du chargement et de régler le débit en fonction des caractéristiques du produit.
7.
Un système d'entraînement hydraulique
Pour les mélangeurs de grande taille, un système d'entraînement hydraulique permet d'obtenir un couple complet jusqu'à ¼ RPM, ce qui offre un couple de rupture important à faible vitesse pour un mélange supplémentaire après l'inspection et un déchargement continu vers des systèmes de broyage par voie humide.
1.
Recherchez des configurations de cuve flexibles
La géométrie du bol a un impact important sur l'efficacité et permet des volumes de travail allant de 30 à 90 % de la capacité totale - de nombreux modèles ne dépassent pas 66 à 75 %. La conception de la turbine et du hachoir est essentielle pour créer un mélange homogène. La turbine soulève le produit directement dans la ligne du hachoir. Ceci, combiné au liant, crée la taille et la densité souhaitées des granulés.
2.
Mélangeurs équipés de systèmes d'auto-nettoyage et d'outils relevables
Les mélangeurs équipés de systèmes d'auto-nettoyage (WIP) et d'outils relevables permettent de gagner beaucoup de temps lors du nettoyage tout en réduisant le temps de préparation et, surtout, les temps d'arrêt entre les lots. Le système d'outil relevable soulève la roue de 4 à 8 pouces pour permettre l'inspection ou l'écouvillonnage du fond de la roue, du joint et du fond de la cuve.
3.
Vérifier l'emplacement de la roue et du hacheur
La bonne conception de la roue et du hacheur est essentielle pour l'efficacité du mélange et leur emplacement. La meilleure performance est obtenue si la roue est entraînée par le bas et le hacheur monté sur le côté, ce qui élimine les zones mortes et garantit l'uniformité de la matière dans cette configuration. La vitesse constante de l'extrémité de la roue garantit une mise à l'échelle depuis la R&D jusqu'à la production.
4.
Couvercles elliptiques ou en forme de dôme
Le but ultime de toute mesure dans un processus de granulation est d'estimer la densité des granulés et, éventuellement, d'obtenir une indication de la taille moyenne et de la distribution des particules. Ces variables fournissent des informations pour la détermination du point final, la reproductibilité et la mise à l'échelle. La précision du point final est obtenue par diverses méthodes : couple, consommation d'énergie et ampères.
5.
Précision du point final
Le but ultime de toute mesure dans un processus de granulation est d'estimer la densité des granulés et, éventuellement, d'obtenir une indication de la taille moyenne et de la distribution des particules. Ces variables fournissent des informations pour la détermination du point final, la reproductibilité et la mise à l'échelle. La précision du point final est obtenue par diverses méthodes : couple, consommation d'énergie et ampères.
6.
Chargement et déchargement sans effort
Divers systèmes de chargement et de déchargement peuvent être conçus pour améliorer la manutention des matériaux. Le système de purge des joints à plusieurs étages permet de travailler avec des débits de joints faibles ou élevés. Cela permet d'éviter la formation de poussière lors du chargement et de régler le débit en fonction des caractéristiques du produit.
7.
Un système d'entraînement hydraulique
Pour les mélangeurs de grande taille, un système d'entraînement hydraulique permet d'obtenir un couple complet jusqu'à ¼ RPM, ce qui offre un couple de rupture important à faible vitesse pour un mélange supplémentaire après l'inspection et un déchargement continu vers des systèmes de broyage par voie humide.